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洛制造强市办〔2019〕7号《关于印发洛阳市“三大改造”认定标准的通知》

发布日期:2019/7/26 来源:发展规划科浏览次数:614

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洛阳市制造强市建设领导小组办公室

关于印发洛阳市“三大改造”认定标准的通知

各县(市、区)人民政府、市制造强市建设领导小组成员单位:

《洛阳市智能化改造认定标准》《洛阳市绿色化改造认定标准》和《洛阳市企业技术改造认定标准》已经市制造强市建设领导小组办公室同意,现印发给你们,请认真贯彻执行。

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附件1

洛阳市智能化改造认定标准

智能化改造,是以提高装备智能化率、成果转化率、劳动生产率、产品优等率为主要方向,通过应用智能装备与系统、物联网技术、大数据应用等新一代信息技术进行具有信息化、数字化、网络化等特征的改造,实现工艺与产销流程优化、生产与管理数据互联。

一、智能化生产线

(一)装备设备自动化

使用成套自动化设备(装备、装置)替代传统设备或人工作业组合,设备(装备、装置)应具有自动识别、检测、传感等功能,能够实现物料上下料、传送和储存等工序的自动化。流程行业应设立中央控制室,连接每一台设备,确保设备都是在线模式,并监控设备运转参数。

(二)关键岗位“机器换人”

在重点行业的关键岗位,实施以工业机器人、数控机床等智能装备替代人工生产,通过机器换人提高生产效率和智能化生产水平,实现“减员、增效、提质、安全”。

(三)管理系统自动化

生产采用单独的控制系统,实现关键工序设备自动控制,各装备之间能够实现连续运转。流程行业采用分布式控制系统(DCS数据采集与监控系统(SCADA)等生产过程控制与调度自动化系统。

(四)信息传递实时化

采用先进的工业通讯方式,在生产线内实现生产数据的采集、监控和传递。

1. 离散型行业采用分布式数控(DNC)、过程统计(SPC)、物流运输系统(RDC)和射频识别技术 (RFID)、条形码、二维码等技术,实现对生产线的制造、刀具、设备、质量等进行控制与数据采集。

2. 流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统SCADA替代人工记录,关键生产环节工艺数据自动采集,实现对生产线的在线控制和优化。

二、智能车间

(一)智能装备广泛应用

数控化装备、机器人等自动化、智能化生产、试验、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到行业先进水平。

(二)车间设备互联互通

通过采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统,建立车间内互联互通网络,车间内生产设备联网数占智能化、自动化设备总量的比例达到行业先进水平。

(三)生产线智能化改造

1. 离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制系统,优化工艺流程,建设柔性智能制造单元,提升设备运转效率和产品质量稳定性;

2. 流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统替代人工记录,关键生产环节工艺数据自动采集,实现基于模型的先进控制和在线优化。

(四)生产过程实时调度

生产设备运行状态实现实时监控、故障自动报警和诊断分析,生产任务指挥调度实现可视化,关键设备能够自动调试修复;车间作业计划自动生成,生产制造过程中物料投放、产品产出数据实现自动采集、实时传送,并可根据产品生产计划基本实现实时调整。

(五)物料配送自动化

生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施,实现对物品流动的定位、跟踪、控制等功能,车间物流根据生产需要实现自动挑选、实时配送和自动输送。

(六)产品信息可追溯

在关键工序采用智能化质量检测设备,产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析;在原辅料供应、生产管理、仓储物流等环节采用智能化技术设备实时记录产品信息,每个批次产品均可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯。

三、智能工厂

(一)离散型智能工厂

1. 定义:离散型制造行业,主要指一大类机械加工企业,其基本生产特征是机器对工件外形的加工,再将不同的工件组装成具有某种功能的产品,由于在此生产过程中,机器和工件的关系是分立的,所以称为离散型制造行业。典型的离散型制造行业包括机械制造、电子电器、航天航空、汽车制造、家电制造等行业。

2. 研发设计

1)应用数字化三维设计与工艺设计软件进行产品、工艺设计与仿真,并通过物理检测与试验进行验证与优化;

2)建立产品数据管理系统(PDM),实现产品设计、工艺数据的集成管理;

3)建立试验数据管理系统(TDM),实现产品试验、测试、在线检测数据的管理;

4)建立车间/工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型,仿真并优化产品生产流程,提高设备利用率、降低生产成本。

3. 生产制造

1)普遍应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线,建立车间级工业通信网络,实现系统、装备、零部件及人员之间的信息互联互通和有效集成;

2)普遍应用人机界面(HMI)以及工业平板等移动终端,实现生产过程无纸化,人工操作工位建立防差错系统,适时给予智能提示,建立安灯系统(Andon),实现工序间的协作;

3)建立生产过程数据采集和分析系统,实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传,并实现可视化管理;

4)建立车间制造执行系统(MES),实现生产、质量、库存、设备维护等管理功能,提高设备利用率(OEE),减少非计划停机,实现生产过程的追溯,降低在制品库存;

5)建立能源、环保、安全、应急等管理系统,实现相关数据实时上传、自动分析,并实现可视化管理。

4. 经营管理

1)建立企业资源计划系统(ERP)、供应链管理系统(SCM)、客户管理系统(CRM),实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能,科学配置资源,优化运行模式,改善业务流程,提高决策效率;

2)建立产品全生命周期管理系统(PLM),改善产品研发速度和敏捷性,增强为客户量身定做产品的能力,最大限度满足客户需求。

5. 系统集成

1)建立覆盖工厂的工业通信网络,构建互联互通的基础环境;

2)现场数据采集和分析系统、车间制造执行系统(MES)与产品全生命周期管理(PLM)、企业资源计划(ERP)系统高效协同与集成,实现设计、生产、管理、服务各环节的互联,支持跨企业的业务协同。

6. 信息安全

1)建立工业信息安全管理制度和技术防护体系,具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力;

2)建有功能安全保护系统,采用全生命周期方法有效避免系统失效。

7. 新模式应用

1 网络协同制造

——建立或应用网络化制造资源协同云平台,实现社会/企业/部门之间市场需求、创新资源、设计能力、制造资源、制造能力等的集聚与对接;

——实现基于云平台的设计、供应、制造和服务环节并行组织和协同优化;

——建立围绕全生产链协同共享的产品溯源体系,实现企业间的产品信息溯源服务。

2)大规模个性化定制

——实现产品的模块化设计和个性化组合;

——建立基于互联网的个性化定制服务平台,通过定制参数选择、三维数字建模、虚拟现实或增强现实等方式,实现与用户深度交互,快速生成产品定制方案;

——应用大数据技术对用户的个性化需求特征进行挖掘和分析,为企业自身开展个性化定制提供决策支持;

——个性定制服务平台与企业研发设计、计划排产、柔性制造、营销管理、供应链管理、物流配送和售后服务等系统实现协同与集成。

3)远程运维服务

——智能装备/产品配置有开放的数据接口,具备数据采集、通信和远程控制等功能;

——建立或应用智能装备/产品远程运维服务平台,并与企业的产品全生命周期管理系统(PLM)、客户关系管理系统(CRM)实现信息共享;

——智能装备/产品远程运维服务平台能够对装备/产品上传数据进行有效筛选、梳理、存储与管理,并通过数据挖掘、分析,向用户提供多种形式的远程服务;

——建立相应的专家库和专家咨询系统,能够为智能装备/产品的远程服务提供智能决策支持,并向用户提出运行维护解决方案。

(二)流程型智能工厂

1. 定义:流程型制造行业,是指被加工对象连续地通过生产设备完成生成制造,其特征是生产过程是24小时不间断的,所以称之为流程型制造行业或连续型制造行业。典型的流程型行业包括能源、化工、电力、钢铁制造、水泥等行业。

2. 研发设计

1)建立产品数据管理系统(PDM),实现产品配方、产品工艺数据的集成管理;

2)建立试验数据管理系统(TDM),实现产品试验、测试、在线检测数据的管理;

3)建立工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型,仿真并优化产品生产工艺及流程,提高产品质量,降低生产成本。

3. 生产制造

1)应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线,实现系统、装备、原材料及人员之间的信息互联互通和有效集成;

2)建立过程控制系统(PCS),工厂自控投用率达到较高水平,关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化;

3)建立数据采集和监控系统,生产工艺数据自动数采率达到较高水平,实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集和集成利用,建立实时的质量预警;

4)建立制造执行系统(MES),生产计划、调度均建立模型,实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化;

5)建立能源、环保、安全、应急等管理系统,实现相关数据实时上传、自动分析,并实现可视化管理。

4. 经营管理

1)建立企业资源计划系统(ERP)、供应链管理系统(SCM)、客户管理系统(CRM),实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能,科学配置资源,优化运行模式,改善业务流程,提高决策效率;

2)建立产品全生命周期管理系统(PLM),改善产品研发速度和敏捷性,增强为客户量身定做产品的能力,最大限度满足客户需求。

5. 系统集成

1)建立覆盖工厂的工业通信网络,构建互联互通的基础环境;

2)实现过程控制系统(PCS)、现场数据采集和监控系统、制造执行系统(MES)与企业资源计划(ERP)系统高效协同与集成,支持跨企业的业务协同。

6. 信息安全

1)建有工业信息安全管理制度和技术防护体系,具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力;

2)建有功能安全保护系统,采用全生命周期方法有效避免系统失效。


附件2

洛阳市绿色化改造认定标准

按照国家关于推动绿色制造体系建设的精神,从用地集约化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化四个方面对绿色化改造提出认定标准如下:

一、用地集约化

1. 厂容厂貌整洁,绿色面积占总占地面积不低于30%,厂区空地绿化率100%

2. 室外透水地面面积占室外总面积的比例不低于30%

3. 工厂厂区和办公区采用自然光照明;使用节能灯等节能型照明设备;采用分区照明、自动控制等照明节能措施。

二、生产洁净化

1. 工艺、设备属于国家鼓励类的先进工艺、设备。

2. 工厂应减少有害原料使用,按照《国家鼓励的有毒有害原料(产品)替代品目录》、《电器电子产品有害物质限制使用管理办法》等相关要求在生产过程中使用无毒无害或低毒低害原料或限制使用有毒有害物质,从源头削减或避免污染物的产生,推进有毒有害物质替代。

3. 产品不属于落后产品。产品设计中引入生态设计理念,满足绿色产品评价要求。

4. 污染物处理设施符合要求,并应正常运行,主要污染物排放达到超低排放水平或者优于同行业前5%

5. 无组织排放治理全面实现五到位、一密闭(生产过程收尘到位,物料运输抑尘到位,厂区道路除尘到位,裸露土地绿化到位,无组织排放监控到位;厂区内贮存的各类易产生粉尘的物料及燃料全部密闭)。

6. 厂区(车间)设置有专用参观通道,与生产区域有明显区分标识。参观通道整洁、流程清晰。

三、废物资源化

1. 通过工艺设计改进、设备改造、系统优化等手段,降低单位产品主要原材料消耗量。

2. 对产生的废物资源化利用,实现工业固体废物综合利用和废水处理回用。工业固体废物综合利用率达到90%

四、能源低碳化

1. 不得使用国家明令淘汰的高耗能落后机电设备(产品)。

2. 单位产品综合能耗达到相关国家、行业标准中的先进值要求。

3. 重点用能企业要建立能源管理中心。

4. 工厂建有厂区光伏电站、智能微电网。

5. 能源属于低碳清洁的新能源,使用可再生能源替代不可再生能源。


附件3

洛阳市技术改造认定标准

技术改造是企业采用新技术、新工艺、新设备、新材料对现有设施、工艺条件及生产服务等进行改造提升,淘汰落后产能,实现内涵式发展的投资活动,是实现技术进步、提高生产效率、推进节能减排、促进安全生产的重要途径。为进一步指导各县(市、区)政府、各重点企业推动技术改造,从改造主体、改造内容两个方面对企业技术改造认定标准明确如下:

一、实施技术改造的主体

实施技术改造的主体原则上应当为在洛阳市注册的老企业(注册一年以上,且上一年度有销售收入)。符合以下条件的新企业,可以认定为实施技术改造的主体:

1. 洛阳市老企业变更企业名称;

2. 洛阳市老企业设立的全资子公司或参股(合资)设立的新企业。

3. 各县(市、区)为盘活闲置土地或厂房等资源而招商引资的企业。

二、实施技术改造的方向

符合技术改造主体条件的企业,按照《产业结构调整指导目录》,进行以下投资活动且当年度设备(包含设计、研发、生产、检测、监测、软件及技术投资等)不低于100万元的,原则上认定为实施技术改造:

1. 企业对标国际先进、国内领先、行业一流,采用新技术、新工艺、新设备、新材料对现有设备、工艺条件及生产环境等进行改造提升;

2. 围绕制约企业生产经营的关键技术展开攻关,对企业技术中心、工程实验室、科技重大基础设施等创新载体的改造提升,促进企业技术创新能力增强,加快产品升级换代,提高产品技术含量和附加值,发展先进产能,提高新产品贡献率。

3. 推动装备水平提升。企业加快装备升级改造,推动关键领域的技术装备更新换代。淘汰落后工艺技术和设备,推广应用自动化、数字化、网络化、智能化等先进制造系统、智能制造设备及大型成套技术装备。实现生产效率提升、成本下降、产品一致性稳定性提升。

4. 提高能源资源利用效率。企业实施提升工业能效、清洁生产、资源综合利用等技术改造,推广国内外先进节能、节水、节材技术和工艺,推广工业产品绿色设计研发系统,提高成熟适用清洁生产技术普及率。提升工业废物、废旧产品和材料回收利用以及低品位、共伴生矿产资源综合利用水平。

5. 提升信息化与工业化融合水平。企业推广应用现代生产管理系统等关键共性技术,普及制造执行、资源计划、客户关系等管理信息系统的应用和综合集成。推进信息技术在工业产品上的嵌入式应用,提高工业产品的智能化水平。

6. 促进安全生产。企业实施高风险工业产品、生产工艺和装备的技术改造,加强工业控制系统安全保障。加快安全生产管理与监测预警系统、应急处理系统、危险品生产储运设备设施等技术装备的升级换代,提高工业企业本质安全水平。

7. 优化产业布局。企业向现有园区和基地集中,推动企业与配套企业的协同改造,支持研发设计、生产制造、营销服务等环节的全产业链技术改造,实现工业布局产业化配套、专业化协作、要素集约高效、生态环保。

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